Карбюраторный двигатель. Холодный двигатель не пускается.
1. Бедная горючая смесь (нет вспышек в цилиндрах двигателя или вспышки редкие):
а) неполное прикрытие воздушной заслонки
б) малое открытие дроссельной заслонки при закрытой воздушной заслонки
в) засорение жиклера или сетчатого фильтра карбюратора
г) заедание клапана подачи топлива
2. Чрезмерно богатая горючая смесь (отсутствие вспышек в цилиндрах
двигателя, попадание топлива на свечи)
Горячий двигатель не пускается или пускается, но быстро перестает работать.
1. Богатая горючая смесь (" выстрелы '" в глушителе) – переполнение поплавковой камеры топливом:
а) нарушена герметичность клапана подачи топлива или его заедает в открытом положении
б) не отрегулирован уровень бензина в поплавковой камере, нарушение
герметичности поплавка
в) засорение воздушных жиклеров дозирующих систем
г) неполное открытие воздушной заслонки
2. Бедная горючая смесь:
а) засорение топливных жиклеров дозирующих систем
б) нет подачи топлива в поплавковую камеру карбюратора: засорение топливных фильтров неисправности топливного насоса, заедание клапана подачи топлива в закрытом положении
Двигатель неустойчиво работает на малой частоте вращения коленчатого вала. Бедная или богатая горючая смесь.
Перебои в работе двигателя.
1. «Чихание» в карбюраторе :
а) недостаточный уровень топлива в поплавковой камере карбюратора
б) засорение жиклеров карбюратора
в) переобогащение горючей смеси
Двигатель не развивает полной мощности
1. Автомобиль не развивает максимальной скорости и плохо « тянет »:
а) недостаточное наполнение цилиндров двигателя горючей смесью из-за неполного открытия дроссельных заслонок
б) не работает экономайзер
в) недостаточная подача бензина в поплавковую камеру карбюратора
г) засорение топливных жиклеров карбюратора
2. Автомобиль не развивает максимальной скорости или движется рывками из-за неисправности пневмоцентробежного ограничителя частоты вращения:
а) неправильная регулировка ограничителя максимальной частоты вращения (малая частота вращения коленчатого вала двигателя )
б) ослабление крепления жиклеров ограничителя или отвертывание их
в) ослабление пружины ограничителя
г) заедание клапана датчика в закрытом положении или загрязнение седла клапана
д) загрязнение соединительных трубок датчика и исполнительного механизма ограничителя частоты вращения
Плохая приемистость двигателя
1. При резком открытии дроссельных заслонок двигатель очень медленно увеличивает частоту вращения коленчатого вала или останавливается (при плавном открытии дроссельных заслонок двигатель работает нормально) из-за недостаточной производительности ускорительного насоса:
а) засорение распылителя ускорительного насоса
б) сильный износ манжеты поршня ускорительного насоса или ее коробление
в) заедание поршня или штока привода ускорительного насоса
г) нарушение герметичности обратного клапана или заедание нагнетательного клапана ускорительного насоса
Повышенный расход бензина
1. Высокий или низкий уровень бензина в поплавковой камере. Переполнение поплавковой камеры
2. Нарушение работы привода экономайзера или не герметичность его
клапана
3. Загрязнение карбюратора, засорение жиклеров
4. Неполное открытие воздушной заслонки
5. Неисправность в соединениях топливопадающей системы, прорыв
диафрагмы бензинового насоса
6. Загрязнен воздушный фильтр
7. Повышенная пропускная способность дозирующих элементов
8. Не работает ограничитель частоты вращения коленчатого вала двигателя:
а) заедание клапана датчика ограничителя
б) неправильная регулировка ограничителя
в) прорвана диафрагма исполнительного механизма
г) засорение жиклеров ограничителя
д) подсос воздуха через места соединений трубки разрежения с датчиком и исполнительным механизмом ограничителя частоты вращения
9. Неправильная регулировка малой частоты вращения на режиме холостого хода (богатая смесь)
Основные дефекты бензонасоса диафрагменного типа следующие: разрыв диафрагмы, нарушение плотности прилегания клапанов к седлам, ослабление или поломка пружины диафрагмы, износ рычага в сопряжении с осью и эксцентриком, повреждения корпуса и крышки.
Диафрагмы, имеющие разрыв и другие дефекты, а также неисправные клапаны заменяют. Допускается исправление клапанов притиркой на плите или к седлам пастами, а также исправление седел клапанов по технологии, аналогичной восстановлению седел клапанов подкачивающих насосов дизельных двигателей.
На приборе или приспособлении проверяют свободную длину и упругость пружины диафрагмы. При износе отверстия в рычаге под ось его рассверливают и ставят втулку. Изношенную поверхность касания с эксцентриком можно восстановить наплавкой и обработкой по шаблону. Корпус и крышку насоса, имеющие неровность плоскостей разъема более0,08 мм, пришабривают и притирают на плите пастами. Изношенную резьбу под штуцер углубляют.
Корпус и крышку насоса, имеющие трещины и обломы, выбраковывают. При установке крышки насоса на корпус соединительные винты следует затягивать при отжатой вниз на определенную величину диафрагме.
Основными дефектами карбюратора могут быть повреждения поплавкового механизма, корпуса и крышки, изменения пропускной способности жиклеров и упругости пружинных элементов (пружин, пластин диффузоров).
При разборке карбюратора его детали тщательно промывают керосином и очищают волосяной щеткой. Детали, на которых имеются смолистые отложения (жиклеры, распылители), промывают в закрытых ваннах ацетоном или скипидаром. Сушат детали на воздухе. Жиклеры и распылители продувают сжатым воздухом. Не допускается прочистка жиклеров и распылителей проволокой, а также протирка других деталей ветошью.
Дефектами поплавкового механизма карбюратора могут быть нарушение герметичности поплавка из-за появления на нем трещин, щелей, вмятин, а также нарушение герметичности игольчатого клапана. Для обнаружения места неплотности у поплавка его погружают в нагретую до 80... 90* С воду. Если в течение 30 сек не появятся пузырьки воздуха, поплавок считают годным. При обнаружении отверстия его расширяют шилом, сливают из поплавка бензин, просушивают, затем запаивают отверстие. У поплавков, имеющих вмятины, в центр вмятины припаивают стержень, за который вытягивают вмятую часть. Поплавок должен иметь определенную массу.
При неудовлетворительной плотности игольчатого клапана конусную часть его (угол конуса 60") шлифуют на станке, а кромку гнезда в штуцере поправляют сверлом или специальной фрезой вручную коловоротом. После этого притирают клапан к гнезду пастами М 10...М15, захватывая иглу державкой, изготовленной из трубки, на которой делают три прорези. Аналогично проводят проверку герметичности и ремонт клапана экономайзера.
Состояние калиброванных отверстий (жиклеров) для топлива и воздуха проверяют измерением их пропускной способности. Технические условие на пропускную способность жиклеров задают количеством кубических сантиметров воды, вытекающей из жиклера в минуту при напоре 10 кПа и температуре 20-ь 10" С. Пропускная способность жиклеров определяется с помощью специальных приборов. Жиклеры, пропускная способность которых не удовлетворяет техническим условиям, заменяют либо доводят их пропускную способность до нормы. Для этого отверстие жиклера запаивают оловянно-свинцовым припоем, затем рассверливают и доводят до нужной пропускной способности с помощью разверток.
Разборку карбюратора следует производить на чистом специально оборудованном верстаке исправными и хорошо подогнанными ключами и отвертками (осторожно, чтобы не повредить прокладки). Если карбюратор работал на этилированном бензине, то перед началом разборки его следует опустить в керосин на 10-20 мин.
После разборки все детали карбюратора должны быть тщательно промыты и очищены от грязи. Промывка производится в неэтилированном бензине или в горячей воде (температура не менее 80°С).
Чистку каналов и жиклеров следует производить после промывки продувкой сжатым воздухом. Нельзя прочищать жиклеры и другие калиброванные отверстия проволокой, сверлами и другими металлическими предметами, так как это ведет к увеличению пропускной способности жиклеров и перерасходу бензина.
|
Наименование параметра |
Камера |
|
|
первичная |
вторичная |
|
|
Диаметр, мм: |
|
|
|
большого диффузора |
24 |
24 |
|
малого диффузора |
11 |
11 |
|
смесительной камеры |
32 |
32 |
|
топливного жиклера холостого хода |
0,5±0,06 |
|
|
главного воздушного жиклера |
1±0.6б |
1,4±0,06 |
|
распылителя ускорительного насоса |
0,6±6,06 |
- |
|
отверстия в клапане экономайзера |
- |
2 (4 отв.) |
|
эмульсионного отверстия (верхнего и нижнего) в смесительной камере |
1 + 0,06 |
|
|
Пропускная способность главного топливного жиклера, см3мин |
240±3 |
280±3,5 |
Рис. 1. Карбюратор К 126:
1. Смесительная камера. 2. Винт качества смеси. 3. Отверстие вакуумного регулятора. 4. Рычаг привода дрос-сельных заслонок. 5. Винт количества смеси. 6. Диффузор большой. 7. Диффузор малый. 8. Ось воздушной заслонки. 9. Пружина воздушной заслонки. 10. Крышка поплавковой камеры. 11. Воздушная заслонка. 12. Распылитель ускорительного насоса. 13. Топлив-ный жиклер холостого хода. 14. Корпус поплавковой камеры. 15. Смотровое окно. 16. Дроссельная заслонка. 17. Винт крепления корпуса. 18. Винт крепления крышки. 19. Распылитель экономайзе-ра. 20. Привод ускорительного насоса. 21. Главный воздушный жи-клер. 22. Пробка фильтра. 23. Эмульсионная трубка. 24. Поршень ускорительного насоса. 25. Кулиса привода. 26. Ось вторичной дроссельной заслонки. 27. Направляющая втулка. 28. Главный топливный жиклер. 29. Поплавок. 30. Топливный клапан. 31. Топливный фильтр.
Дизельный двигатель. Уменьшение подачи топлива и снижение давления при впрыске — основные неисправности системы питания дизельного двигателя. Признаки неисправности следующие: невозможность пуска или затрудненный пуск двигателя, падение мощности, задымление, стуки, неустойчивая работа или «разнос» его (двигатель трудно остановить). Причинами уменьшения подачи топлива, снижения давления при впрыске и невозможности вследствие этого запустить двигатель могут быть:
- засорение топливопроводов, заборника в топливном баке или фильтрующих элементов топливных фильтров,
- замерзание воды или загустение топлива в топливопроводах,
- наличие воздуха в топливной системе,
- нарушение угла опережения впрыска топлива,
- неисправности топливных насосов низкого и высокого давления.
Уменьшение подачи топлива и снижение давления при впрыске, приводят к падению мощности, задымлению и стукам двигателя, возникают при засорении системы выпуска газов; неисправности привода рычага регулятора (при полном нажатии на педаль подачи топлива частота вращения коленчатого вала двигателя не увеличивается); наличии воздуха в топливной системе; нарушении угла опережения впрыска топлива (стуки или задымление); попадании воды в топливную систему (дым белого цвета); избытке топлива, подаваемого в цилиндры (дым черного или серого цвета); нарушении регулировки или засорении форсунок; износе плунжерной пары и отверстий распылителя форсунки; загрязнении воздушного фильтра.
Равномерность работы двигателя нарушается при ослаблении крепления или лопнувшей трубке высокого давления, неудовлетворительной работе отдельных форсунок, нарушении равномерности подачи топлива секциями ТНВД, неисправном регуляторе частоты вращения. Двигатель начинает работать «вразнос» при заедании рейки ТНВД, поломке пружины рычага ее привода, при попадании лишнего количества масла в камеру сгорания из-за износа цилиндропоршневой группы.
В процессе эксплуатации у подвижных сопряжений насоса увеличиваются зазоры, у неподвижных сопряжений нарушается прочность соединения, возникают деформация деталей и другие неисправности, в результате которых нарушается нормальная работа механизмов.
Корпуса насоса и регулятора, изготовленные из серого чугуна или алюминиевого сплава, иимеют следующие основные дефекты: трещины, изломы, износ гнезд под толкатели, износ гладких и резьбовых отверстий.
Корпус насоса выбраковывают при изломах, пробоинах. и трещинах во внутренних перемычках или отколах стенок направляющих пазов под оси роликов толкателей.
Трещины в чугунных корпусах заваривают электросваркой биметаллическими электродами или заделывают эпоксидным составом, а в алюминиевых - газовой сваркой с применением прутков такого же алюминиевого сплава. Изломы и трещины устраняют наложением заплат.
После восстановления проверяют коробление привалочных плоскостей и герметичность заварки. Коробление плоскостей более 0,05 м устраняют шлифованием. При испытании наложенных швов керосином в течение 5 мин не должны появляться пятна керосина.
Изношенные пазы под толкатели и гладкие отверстия восстанавливают постановкой втулок. Плоскость восстановленных пазов должна быть перпендикулярна плоскости корпуса под головку с точностью до 0,1 мм на длине100 мми иметь конусность не более0,02 мм. Изношенную резьбу в отверстиях восстанавливают постановкой пружинных вставок или нарезанием резьбы увеличенного размера.
Кулачковый вал, изготавливаемый из стали 45 с закаленными поверхностями кулачков, эксцентрика и опорных шеек (нагревом ТВЧ до твердости HRC 52-63), имеет следующие дефекты: износ поверхности кулачков, износ эксцентрика, износ посадочных мест под подшипники и сальники, износ шпоночной канавки, износ резьбы.
Выбраковывают кулачковый вал при трещинах, изломах и аварийном изгибе. Незначительно изношенные кулачки шлифуют до восстановления профиля, но на глубину не более0,5 мм. Кулачки с большим износом, эксцентрик, посадочные поверхности, а также изношенную резьбу восстанавливают наращиванием металла, такими же способами и материалами, как при восстановлении распределительных валов двигателей, и затем обрабатывают под номинальные размеры.
Изношенную шпоночную канавку фрезеруют под увеличенный размер, а при износе не более0,2 мзачищают стенки до выведения следов износа. В обоих случаях ставят ступенчатую шпонку. Смещение продольной оси шпоночной канавки относительно диаметральной плоскости конуса впускается не более 0,1 мм, а относительно оси симметрии третьего кулачка не более0,15 мм.
Толкатель изнашивается по наружному диаметру, изнашивается также торец болта, ослабляется посадка и ролика в ушке толкателя, повреждается или ослабляется резьбовое соединение регулировочного болта.
Наружную поверхность толкателя хромируют и обрабатывают под номинальный или ремонтный размер. Отверстие под ось ролика развертывают под увеличенный размер оси. Изношенную или поврежденную резьбу в корпусе толкателя восстанавливают под увеличенный размер, изготавливают новый регулировочный болт.
Большинство деталей регулятора, изготовленных из сталей разных марок, в процессе эксплуатации приобретают следующие дефекты: износ подвижных сочленений осей, износ отверстий под оси и втулки, износ втулок, шпоночных и резьбовых соединений, износ посадочных мест под подшипники и сальники, изгиб деталей.
Особенность деталей регулятора - их небольшие размеры. Изношенные гладкие отверстия развертывают под увеличенный размер осей и пальцев, а если позволяет конструкция детали, их наплавляют и сверлят отверстия номинального размера или восстанавливают постановкой втулки.
Изношенные пальцы и оси заменяют новыми или изготавливают увеличенного (по диаметру) размера. Изношенные втулки заменяют новыми, развертывают под увеличенный ремонтный размер или осаживают. Например, ослабленные втулки в грузах регулятора или с износом их по отверстию под оси осаживают непосредственно в грузах. Между ушками груза устанавливают вспомогательную стальную втулку, пропускают через все втулки ось грузов и под прессом осаживают обе втулки одновременно, затем их развертывают под необходимый размер.
Изношенную резьбу восстанавливают нарезанием резьбы увеличенного или уменьшенного размера. Если позволяет конструкция детали, внутреннюю резьбу заваривают или обжимают и нарезают резьбу нормального размера. Изношенные канавки фрезеруют на ремонтный размер.
Посадочные места валиков под подшипники, сальники и втулки восстанавливают хромированием или осталиванием с последующим шлифованием под номинальный размер. Погнутые детали правят на плите, в тисках или на призмах под прессом.
Ремонт топливоподкачивающих насосов зависит от характера дефекта. Основные дефекты насосов поршневого типа: износ поршня и отверстия под поршень в корпусе, износ клапанов и их гнезд, износ стержня толкателя и его направляющего отверстия в корпусе, потеря упругости пружин, срыв резьбы под пробку клапана ручного насоса и под болты поворотных угольников, трещины и облом фланца корпуса.
Изношенный поршень восстанавливают хромированием с последующим шлифованием под ремонтный размер. Отверстие в корпусе растачивают по поршню с обеспечением зазора между ними в пределах 0,015-0,038 мм. Допустимая овальность и конусность отверстия составляет не более0,005 мм.
Текстолитовые нагнетательные клапаны заменяют новыми или притирают изношенные поверхности на чугунной плите пастой ГОИ или АП14В до выведения следов износа.
Поврежденные или изношенные гнезда клапанов фрезеруют специальной фрезой до получения необходимой чистоты и притирают чугунным притиром. Сильно изношенные гнезда клапанов восстанавливают постановкой сменного гнезда.
Такое гнездо изготавливают из пальца гусеницы, устанавливают на резьбе в рассверленное отверстие и сверлят необходимые топливные каналы. Изношенный шариковый клапан поршня ручной подкачки заменяют новым. Шарик легкими ударами молотка пристукивают к гнезду медной или латунной наставкой.
Изношенный стержень толкателя заменяют новым, увеличенного размера и притирают по отверстию корпуса. Сломанные пружины заменяют новыми, а потерявшие упругость - восстанавливают или также заменяют новыми.
Резьбу под пробку клапана восстанавливают нарезанием резьбы ремонтного размера, а при повреждении резьбы под болты поворотных угольников или штуцеров устанавливают в корпусе насоса переходные штуцеры.
У шестеренчатых насосов изнашиваются зубья по толщине и длине, крышка корпуса и корпус насоса в местах прилегания торцов шестерен, втулка ведущего валика, ось и отверстие ведомой шестерни, резьбовые отверстия в корпусе.
Шестерни с изношенными по длине зубьями восстанавливают припаиванием к торцу (твердым припоем) диска из малоуглеродистой стали. Припаянный диск прорезают и обрабатывают по профилю зуба.
Шестерни с износом зубьев по толщине до размеров, выходящих за пределы допустимых, заменяют новыми. Плоскости плиты и крышки шлифуют или опиливают и пришабривают до выведения следов износа. Проверяют их по контрольной плите.
Основные дефекты форсунок (кроме распылителей): износ торца корпуса форсунки в месте прилегания корпуса распылителя, излом или потеря упругости пружин, повреждение или срыв резьбы.
Мелкие задиры, риски и износ на торце корпуса форсунки устраняют притиркой торцевой поверхности на чугунной плите. Поврежденную резьбу исправляют метчиком или плашкой.
У бесштифтовых многосопловых форсунок проверяют; степень намагниченности штанги: штанга должна удерживать по весу другую такую же, при необходимости штангу намагничивают.
Корпус форсунки, гайку пружины и регулировочный винт с трещинами или срывами резьбы более двух ниток в любом месте не восстанавливают, а заменяют новыми.
Прецизионные пары топливной аппаратуры восстанавливают на специализированных ремонтных предприятиях или в цехах двумя способами: перекомплектовкой и увеличением диаметра рабочей части плунжера.
В первом случае плунжерные пары, поступившие на ремонт, расконсервируют, раскомплектовывают, промывают в бензине и затем спрессовывают поводок.
Раскомплектованные плунжеры и гильзы притирают на специальным доводочных станках специальными чугунными притирами и оправками до выведения следов износа. Плоскости притирают на неподвижных чугунных плитах. Для притирочных работ используют абразивные пасты ГОИ и НЗТА, а за последние годы все шире применяют алмазный пасты типа АП.
Пасты ГОИ изготавливают трех видов: грубую (18-40 мкм) Для снятия слоя металла в десятых долях мм, среднюю (8-17 мкм) для снятия в сотых долях мм и тонкую (1-7 мкм) для снятия припусков в тысячных долях мм. Для притирки прецизионных пар используют только среднюю и тонкую пасты ГОИ.
Пасты НЗТА выпускают по зернистости семи номеров: М30, М20, М10 М7, М3, М3 (усиленная) и M1 - самая тонкая, применяемая для окончательной взаимной доводки плунжера и гильзы.
После чистовой притирки овальность, гранённость, кривизна и бочкообразность прецизионных деталей допускается не более0,001 мм, а конусность - не более0,0015 мм. Наружный диаметр деталей измеряют оптиметром, миниметром со столом и стойкой или рычажной скобой с точностью отсчета 0,001 мм и сортируют их на группы через 0,001 мм. Отверстия измеряют ротаметром и также сортируют на группы через 0,001 мм. Затем детали спаривают по группам.
Плунжер подбирают к гильзе, диаметр которой на 0,001 мм больше диаметра плунжера. Спаренные детали окончательно притирают одну к другой, используя пасту МЗ или АПЗВ, а затем самую тонкую M1 или АП1В. Напрессовывают поводок, проверяют плотность и правильность его посадки.
Нагнетательные клапаны, у которых нарушена герметичность запорного конуса, вручную притирают к седлу. Оставшиеся после спаривания детали; гильзы плунжеров и корпуса распылителей с увеличенным, а плунжеры и иглы распылителей с уменьшенным диаметрами восстанавливают наращиванием слоя металла. Обычно наращивают только плунжеры и иглы распылителей химическим никелированием или хромированием.
Рис. 2. Секция топливного насоса высокого давления
Форсунка
Фильтр грубой очистки топлива двигателей: ЯМЗ236 М,238 М, 238АМ, 238 ГМ, 238 ИМ, 238 НД, 238 Б , 238 Д, 238БЕ, 238БЕ2, 238ДЕ, 238ДЕ-11, 238ДЕ2, 238НД3, 238НД4, 238НД5
1 Фильтр грубой очистки топлива
2 Элемент фильтрующий
3 Прокладка крышки
4 Крышка
5 Шайба
6 Болт
7 Пробка
8 Прокладка
9 Корпус фильтра
10 Шайба
11 Пробка сливная
Фильтр тонкой очистки топлива: ЯМЗ236 М,238 М, 238 АМ , 238 ГМ, 238 ИМ, 238 НД
1 Фильтр тонкой очистки топлива
2 Шайба
3 Гайка
4 Пробка
5 Шайба
6 Жиклер
7 Болт крепления крышки
8 Прокладка
9 Крышка фильтра
10 Пружина
11 Корпус фильтра
12 Шайба
13 Пробка
14 Элемент фильтрующий с прокладками
15 Элемент фильтрующий
16 Прокладка
17 Прокладка элемента
18 Болт крепления фильтра
Фильтр тонкой очистки топлива ЯМЗ 238 Б, 238 Д, 7511.10, 236 НЕ, 236 НЕ2, 236 БЕ, 236 БЕ2, 7601.10, 238БЕ, 238БЕ2, 238ДЕ, 238ДЕ-11, 238ДЕ2
1 Фильтр
2 Шайба
3 Гайка
4 Шайба жиклера
5 Клапан-жиклер
6 Жиклер
7 Шарик
8 Пружина
9 Шайба
10 Пробка
11 Пробка
12 Болт
13 Прокладка
14 Крышка
15 Прокладка
16 Прокладка
17 Элемент фильтрующий
Элемент фильтрующий в упаковке
18 Пружина
19 Колпак
20 Шайба
21 Пробка
22 Болт
Газобаллонная система питания. Для безотказной работы газобаллонного оборудования необходимо регулярно проводить технические осмотры, обслуживание и своевременный ремонт газобаллонной аппаратуры, который должен проводиться на специализированных постах или станциях технического обслуживания. Периодически, один раз в месяц, проверять герметичность системы обмыливанием соединений.
Периодически, один раз в месяц, проверять крепление редуктора газового, клапанов, баллона. Заменить или промыть в бензине фильтрующий элемент газового фильтра через 10 тыс. км.
Рекомендуется заменять резинотехнические изделия в системе через (30-40) тыс. км пробега автомобиля.
Таблица 1
Возможные неисправности и рекомендации по их устранению.
|
Неисправность |
Причина |
Порядок устранения |
|
Газ не поступает в двигатель или поступает в недостаточном количестве |
Неполное открытие расходного вентиля. Срабатывание скоростного клапана. Засорение фильтрующих элементов. Засорение трубопроводов отложениями. Залипание скоростного клапана в закрытом положении. Не работает газовый клапан
Неполностью открыт газовый клапан |
Полностью открыть вентиль. Закрыть и затем плавно открыть вентиль. Очистить и промыть фильтры в клапане и в редукторе. Продуть трубопроводы.
Ремонт на специализированном предприятии. Проверить контакты, исправность эл.магнитной катушки и якоря. При необходимости заменить. Отвернуть электромагнит, проверить положение пружины и состояние уплотнительного элемента якоря. При необходимости заменить. |
|
Поступление газа в неработающий двигатель |
Негерметичен клапан холостого хода или II ступени в редукторе |
Заменить неисправный клапан |
|
Ухудшение пуска двигателя |
Увеличилось давление в I ступени редуктора. Одновременная подача двух топлив. |
Заменить клапан I ступени.
Проверить положение ручного привода бензинового клапана, герметичность клапанов в выключенном состоянии. |
|
Неустойчивая работа на холостом ходу или остановка двигателя после пуска |
Нарушение регулировки холостого хода. Засорение каналов х/хода. |
Отрегулировать холостой ход.
Прочистить каналы, вывернув регулировочный винт х/хода. Слить конденсат из редуктора. |
|
Затруднен переход с холостого хода на нагрузку |
Сбита регулировка давления II ступени редуктора. Негерметична разгрузочная мембрана редуктора |
Отрегулировать давление во II ступени редуктора.
Заменить разгрузочную мембрану, проверить целостность вакуумных шлангов и отсутствие подсосов. |
|
Обмерзание редуктора |
Низкий уровень охлаждающей жидкости двигателя. Недостаточно прогрет двигатель. |
Долить охлаждающую жидкость в систему охлаждения двигателя. Прогреть двигатель на бензине. |
|
Повышенный расход газового топлива и уровень токсичности в отработавших газах |
Разрегулировка экономайзера (тройника подвода газа). Засорение воздушного фильтра. |
Отрегулировать экономайзер (тройник подвода газа). Заменить воздушный фильтр. |
|
Появление запаха газа в кабине водителя, багажнике или под капотом. |
Негерметичность газовой системы. Газовый рукав пропитался конденсатом |
Выявить место и устранить утечку газа. Заменить газовый рукав |
|
Отсутствие подачи бензина в систему питания |
Не срабатывает электромагнитный клапан бензиновый |
Перевести рычажок на клапане бензиновом в положение «О» (открыто). При необходимости подкачать бензонасосом бензин и запустить двигатель. |
|
Отсутствие подачи топлива |
Перегорел предохранитель |
Заменить предохранитель |